TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產(chǎn)性維護(hù)”，源于六十年代末的日本，當(dāng)時(shí)行業(yè)競爭激烈，生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設(shè)備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度，而設(shè)備復(fù)雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設(shè)備停工待修時(shí)間增加，維修人員增加，生產(chǎn)的成本增加。

因此，設(shè)備投資帶來企業(yè)償債負(fù)擔(dān)加重和設(shè)備故障率增加導(dǎo)致的運(yùn)行成本增加，雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對(duì)策，減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運(yùn)行效率。

于是，過去依靠專職設(shè)備維護(hù)人員保養(yǎng)設(shè)備為主的方式，逐漸轉(zhuǎn)為專職維護(hù)人員與企業(yè)全體員工共同維護(hù)設(shè)備，以達(dá)到提高設(shè)備使用率的目的，這就是TPM——確?，F(xiàn)場４Ｍ*條件下，讓生產(chǎn)績效更加提升，進(jìn)而達(dá)到零災(zāi)害、零不良、零故障的目標(biāo)。

通過實(shí)施TPM活動(dòng)，改善TPM環(huán)境，消除浪費(fèi)，維持TPM流程的標(biāo)準(zhǔn)化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內(nèi)營建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍；在整個(gè)TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關(guān)鍵設(shè)備指標(biāo)記錄狀況，深入開展TPM小組活動(dòng)，設(shè)計(jì)相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對(duì)性的培訓(xùn)和指導(dǎo)，來提高生產(chǎn)、維修工作人員的知識(shí)技能和技巧，以此確保TPM輔導(dǎo)項(xiàng)目獲得引人注目的結(jié)果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。

通過為期兩天的學(xué)習(xí)，您的收獲是：

• 系統(tǒng)學(xué)習(xí)TPM的主要內(nèi)容和推進(jìn)的步驟，掌握TPM活動(dòng)的思想精髓

• 通過指標(biāo)分析，理解各*在TPM活動(dòng)中的擔(dān)當(dāng)。如何通過TPM活動(dòng)改善指標(biāo)。

• 學(xué)會(huì)正確的設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)方法，培養(yǎng)改善設(shè)備的思路，提高設(shè)備綜合效率。

• 學(xué)會(huì)損耗分析的方法，并通過PM分析進(jìn)行改善。

• 培養(yǎng)全員意識(shí)，理解小組活動(dòng)的體系和具體開展方法。

• 學(xué)會(huì)如何制訂一個(gè)好TPM計(jì)劃，并順利推進(jìn)。

• 了解TPM成功企業(yè)的推進(jìn)方法和特點(diǎn)。

生產(chǎn)、工程技術(shù)、設(shè)備維護(hù)管理及組長以上干部。

• TPM的歷史、定義與內(nèi)涵

• 撐起TPM的八大支柱

• TPM思維體系

• TPM與企業(yè)效益的關(guān)系

• 各*TPM考核指標(biāo)及分析

• 設(shè)備的時(shí)間構(gòu)造

• 設(shè)備綜合效率的統(tǒng)計(jì)和計(jì)算

• 案例分析與練習(xí)

• 設(shè)備效率化的7大損耗

• 5S和TPM的關(guān)系

• 回顧5S及目視管理

• 自主保全的思維方式

• 自主保全實(shí)施的要點(diǎn)

• 自主保全7步驟

• 自主保全實(shí)施結(jié)果的檢查

• 案例分析

• 計(jì)劃保全的思維方式

• 計(jì)劃保全實(shí)施的要點(diǎn)

• 明確自主保全和計(jì)劃保全的關(guān)聯(lián)

• 計(jì)劃保全*階段訓(xùn)練：設(shè)備維護(hù)與現(xiàn)狀掌握

• 計(jì)劃保全實(shí)施結(jié)果的檢查

• 降低MTTR

• ABC管理

• 改善MTBF

• 潤滑油管理

• 工廠運(yùn)行中16大損失分析

• 效率化的個(gè)別改善

• 系統(tǒng)的改善活動(dòng)展開步驟

• PM要點(diǎn)內(nèi)容及分析方法

• TEAM在TPM活動(dòng)中的重要性

• TEAM活動(dòng)的思維方式

• TEAM負(fù)責(zé)人的角色

• TEAM活動(dòng)的要點(diǎn)

• 現(xiàn)場模擬

• 如何針對(duì)企業(yè)情況制訂TPM計(jì)劃

• TPM推進(jìn)的組織建立及職責(zé)

• 動(dòng)員會(huì)議的意義與日程

• 小組討論：項(xiàng)目方針的含義

• 小組討論：項(xiàng)目的動(dòng)力與阻力

• PDCA與“５WHY”的理論

• 實(shí)施過程的管理及工具

康老師具有多年工作經(jīng)驗(yàn)，先后在*外資企業(yè)任職品質(zhì)主管、生產(chǎn)主管、具有很豐富的企業(yè)管理策劃和現(xiàn)場管理實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)。豐富的閱歷和經(jīng)驗(yàn)，不斷的學(xué)習(xí)和成長，使康老師不僅成為一位杰出的管理者，而且成了一名優(yōu)秀的企業(yè)培訓(xùn)講師、著名的企管顧問，已進(jìn)行培訓(xùn)和輔導(dǎo)過的企業(yè)共計(jì)200多家,培訓(xùn)人次達(dá)5萬人次?？道蠋熒瞄L企業(yè)現(xiàn)場管理，從企業(yè)生產(chǎn)管理到品質(zhì)管理，均具有獨(dú)到的見解、實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和實(shí)際應(yīng)用成果，能實(shí)實(shí)在在地為企業(yè)提供個(gè)性化的問題解決方案。

培訓(xùn)及專項(xiàng)咨詢：生產(chǎn)管理//品質(zhì)管理/專案改善/工業(yè)工程/消除浪費(fèi)/團(tuán)隊(duì)管理/現(xiàn)場管理與改善實(shí)務(wù)/班組長/中層干部培訓(xùn)等。

體系：ISO9001、TS16949、TQM、PM、5S、QCC、QC七大法、APQP、PPAP、MSA、SPC、FMEA

康老師為企業(yè)度身定制的內(nèi)訓(xùn)課程，能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯(cuò)誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。具有8年講師經(jīng)歷的康老師的授課：風(fēng)格生動(dòng)、幽默，講解深入淺出。擅長于活潑、互動(dòng)、研討、演練、啟發(fā)、體驗(yàn)、感悟等世界*培訓(xùn)方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)，培訓(xùn)內(nèi)容實(shí)務(wù)性、可操作性極強(qiáng)，且提供多種實(shí)用的解決問題之工具及技巧。對(duì)參訓(xùn)者具有極大的吸引力、感染力和意想不到的后續(xù)效果，深受學(xué)員歡迎。近年來，他為*海洋石油、青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、華碩電腦、華宇電腦、NEC、上海松下、雅馬哈音響、聯(lián)建科技、上海林肯、日立光電、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風(fēng)朝柴、泰金寶、友達(dá)光電、上海雷盛等上千家企業(yè)做過8D、QCC、QCD、SPC、FMEA、IE手法等內(nèi)訓(xùn)課程，深受企業(yè)好評(píng),客戶滿意率90%以上。